印染布料流程：
卷染機專業(yè)生產(chǎn)廠家無錫金潤達2022年12月14日訊 燒毛→退漿→煮練→漂白→絲光→染色→印花→后整理
燒毛：燒毛是將坯布迅速地通過火焰或擦過赤熱的金屬表面，這時布面上存在的絨毛很快升溫而燃燒，而坯布因為比較緊密，升溫較慢，在未升到著火點時已離開了火焰或赤熱的金屬表面，從而達到既燒去絨毛，又不使織物受到損傷的目的。
退漿：退漿的方法主要有酶、堿、氧化劑退漿等。織物上的漿料主要有天然漿料（如淀粉等）、合成漿料〔如聚乙烯醇（PVA）〕及纖維素漿料〔如羧甲基纖維素（CMC）等〕
煮練：煮練就是用化學(xué)方法去除棉布上的天然雜質(zhì)，精練提純纖維素的過程。
漂白：漂白就是漂白劑有還原型和氧化型兩大類對棉布進行漂白。還原型漂白劑通過還原作用破壞色素，但效果不穩(wěn)定，漂白后的織物在空氣中長久放置后，已被破壞的色素會重新氧化而復(fù)色，所以很少使用還原型漂白劑。常用的氧化型漂白劑主要有次氯酸鈉、過氧化氫、亞氯酸鈉等。它們均能在一定條件下，分解產(chǎn)生具有氧化作用的基團，破壞織物色素中的發(fā)色基團，使其失去顏色而起到漂白作用。
絲光：絲光是棉織物在一定張力狀態(tài)下，浸軋濃堿的加工工序。織物經(jīng)過絲光后，尺寸穩(wěn)定性提高，縮水率下降；斷裂強度提高，斷裂延伸度下降；對染料、水分的吸附能力提高；具有良好的光澤。
染色：染色是使染料與纖維發(fā)生化學(xué)或物理化學(xué)的結(jié)合，或者用化學(xué)方法直接在纖維上合成顏料，并使紡織品具有顏色的加工過程。染色是在一定溫度、時間、值和染色助劑等條件下進行的。各種纖維織物的染色都有其對應(yīng)的染料，在整個染色過程中，染料是最基本的原料，它能上染纖維，且使纖維材料染上鮮艷堅牢的顏色。
印花：印花和染色一樣，也是染料在纖維上發(fā)生染著的過程。但印花是局部著色，為了防止染液的滲化、保證花紋的清晰精細，必須采用色漿印制，即紡織品印花是將各種染料或顏料調(diào)制成印花色漿，局部施加在紡織品上，使之獲得各色花紋圖案的加工過程。印花色漿一般由染料或顏料、糊料、助溶劑、吸濕劑等組成。
后整理：織物經(jīng)過染色或印花后一般需進行整理，以使產(chǎn)品更具有挺括、光滑感或其他特性。整理過程基本不用水或用水量很少，基本無廢水產(chǎn)生。 因此，印染廢水通常包括前處理廢水和染色、印花廢水。對純棉織物而言，前處理廢水和染色、印花廢水中的污染物總量相近，對混紡織物而言，前者的濃度低于后者。印染廢水為有機廢水，廢水主要成分為人工合成的有機物（染料、助劑等）及部分天然有機物，并含有一定量的難生物降解物質(zhì)。
印染布料常見問題
1. 油滴狀染斑(Gasoline Spot)
成因：此乃由于燒毛不均勻所致，染斑濃色部位毛絨未能充分燒除，在尖端成為融團，吸色性較強，故染色較濃。
2. 浸透不良斑(InperfectPenetration Of Dye)
成因: 1)退漿、精練不夠充分，或經(jīng)處理脫下蠟質(zhì)等物質(zhì)，再附著于織物上。
2)浴染時浴比過小，升溫速率過快，使染色液成膠化狀況。
3. 練漂破洞(Bleached Hole )
成因：布面上粘有鐵銹，或漂白浴用水中含有鐵離子，在布漂白過程中與過氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。
4. 色花(Skilteriness)
成因：前處理過程的退漿精練未能徹底做好。
5. 色差
成因: 1)指定色樣所用之樣本過小，打樣后對色時未能做到完全相同之對色。
2)在配制染色液或調(diào)制印花漿時，稱量染料助劑不夠精確。
3)大車與打樣的條件未能完全配合，且未做經(jīng)驗性之修正。
6. 缸差
成因: 各缸雖同一形勢，但其功能會略有差別，在染色過程中，各次操作的條件不相同。
7. 陰陽色
成因: 1). 軋染軋輥出布邊，布進行方向未與壓吸線在同一平面內(nèi)。
2). 軋染后預(yù)干時織物兩面所受之熱量不同。
3). 樹脂加工時織物兩面所受之風(fēng)速不同。
8. 左右色差
成因: 1). 軋染機軋輥之軋余率由左至右逐漸變大或變小。
2). 印花滾筒羅拉或花筒雕刻或制作不善。
3). 印花滾筒羅拉或花筒左右所受之壓力大小不等。
4). 在預(yù)烘，固色或樹脂加工時，箱內(nèi)左右之溫度或風(fēng)速不相同。
9. 邊中色差(Listing)
成因: 1). 在開幅卷染機，布幅吸著染液率不一致，染液槽內(nèi)之溫度兩 端與中央不一致，添加新染色液不均勻。
2). 在溢流染色機，織物循環(huán)速度較慢，而升溫的速率較快。
3). 在開幅連續(xù)式染色機，軋輥中央與兩端吸率不一致，烘干時溫度與風(fēng)速兩端與中央不均一，在連續(xù)染色過程中，布身所受張力不一。
4). 前處理加工時已形成的織物中央兩邊不一致。
5). 印花時，刮刀的壓力中央與兩端不一致。
6). 染色后未隨即樹脂加工，或上樹脂后未完全烘干，長時間堆積。
10. 首尾色差(Tailing of Ending)
成因：
1). 在前處理過程中，一批織物發(fā)生前后退漿，精練，漂白，絲光，定型的差異。
2). 在開幅卷染時，使用組合的染料上染率不一致，導(dǎo)布與卷法不適當。染料追加錯誤，染色溫度控制不當，均會造成首尾色差。
3). 在連續(xù)染色時，軋余率發(fā)生變動，染色液的安全穩(wěn)定性欠佳，烘干時逐漸發(fā)生變化。
4). 染料與合并使用的助劑如相容性不良，會發(fā)生與水的不均勻?qū)樱蛎毠茏饔?，水先進入纖維中，致使染液的濃度改變，造成首尾色差。
5). 使用冰染料染色時，在長時間的浸染過程中，染料會徐徐發(fā)生水解，亦會造成首尾色差。
11.染料斑 (Dyestuff Sport)
成因:1). 使用的染料，助劑不當，染料的溶解分散不夠充分。
2). 染料或助劑含有不純物。
3). 染色用水硬度過高，未使用軟水，或采用軟水的軟化不當。
12.染色橫條(Barry Dyeing，F(xiàn)illing Band in Shade)
成因: 1). 梭織胚布有密路和瑕疵。
2). 針織物在織造時，喂紗張力不勻，或毛圈個數(shù)稀密不勻。
3). 織時使用規(guī)格相同而批號不同的絲狀化纖紗。
4). 針織用化纖，在絲加工過程中，加熱過程溫度的不均一。
13. 染料點(Dye Spot)
成因: 1). 染料溶解不良，尚有微小的顆粒未溶解開。
2). 染料搬運途中發(fā)生飛揚，落在存放待加工的織物上。
3). 未將機械設(shè)備清洗干凈，于深色加工完畢后，繼續(xù)加工淺色時。
14. 色斑
成因：染色整理后的織物，以密封式包裝，因蒸發(fā)水氣凝結(jié)，對濕堅度較弱的染料與加工劑，會使其產(chǎn)生移動而形成斑點狀的污點。
|
